大型锻件绝大多数是机械设备中的关键零件，质量要求特别严格。而且由于体积和尺寸较大，往往采用钢锭直接锻造，生产工艺复杂，影响锻件质量的因素多且难以控制，容易出现缺陷和废品，造成重大经济损失。

大型锻件的缺陷与钢锭的冶金质量和生产工艺密切相关。一般来说，优质钢锭是生产优质大型锻件的基础。先进合理的热锻工艺是制造高质量大型锻件的重要保证。

大型锻件的质量主要体现在:优越的冶金质量；统一而紧凑的组织结构；合格的机械性能；良好的尺寸精度和最少的缺陷。要提高大型锻件的质量，首先要提高钢水的纯净度。比如通过炉外精炼，可以有效去除钢中的气体、非金属夹杂物和有害微量元素，调整化学成分和出钢温度，然后进行洁净浇注，保持钢的纯净度。其次，要选择合理的锭型，控制凝固条件，获得理想的晶体结构，从而大幅度提高锻造原料的质量。然后要合理加热，既能提高工艺塑性，便于成形，又能防止裂纹、粗晶、过热、欠热等缺陷。大型锻造不仅仅是成形获得所需的形状和尺寸，更重要的是破碎铸态粗晶，致密缩孔组织，获得合理的纤维分布，提高力学性能，正确控制锻件的冷却和热处理，可以细化晶粒，改善显微组织，消除应力，防止白点，调整性能，满足强韧化的要求。

鉴于大型锻件生产工序多，周期长，原材料、能源和人工消耗大，生产成本高，提高大型锻件的合格率，及时发现缺陷，查明原因，采取对策进行预防和挽救，是十分重要的。

大型锻件需要每片一致，没有任何气孔、多余空间、夹杂物或其他缺陷。通过这种方法生产的部件具有高的强度重量比。这些部件通常用于飞机结构。

锻造大型锻件的操作要点如下:

1、毛坯表面缺陷清除后，才允许加热锻造。

2.选用比普通钢大1/3能量的锻造设备，克服较大的热变形阻力，达到锻透和细化晶粒的目的。

3.选择合适的锻造比。可选择6 ~ 8锭；对于已锻造轧制但已造成晶粒粗大的钢坯，可选用4~6，一般钢坯≥2。

4.锻造钢锭时，先敲击，待铸件组织初步破碎，塑性提高后，再用力锤击，方法为方形→多边形→方形。不断翻转美联储空白，以避免在同一个地方双击。

5.终锻温度下的变形不允许在临界变形范围内（ε=7.5％~20％）。从而避免粗粒。

大型锻件的优点是长度可延伸；可折叠横截面；可收缩长度；可延伸的横截面；可变长度；可变截面。