大型筒体类锻件的热处理是以传统的并行方式改善和恢复管锻件性能的方法，在压力容器设计、制造等方面属于相对薄弱的环节。大型筒体类锻件包括焊接后热处理(消除应力热处理)的四种热处理，材料特性热处理改善材料特性热处理恢复焊接后除氢处理。

奥氏体不锈钢压力容器(筒体锻件)是否需要焊后热处理，焊后热处理可以在高温下使用金属材料降低屈服极限，在应力较高的地方发生塑性变异，达到消除焊接残余应力的目的，同时提高焊接连接和热影响区域的可塑性和韧性，抵抗应力腐蚀的能力。这种减压方法在具有体心立方晶体结构的碳钢、低合金钢制成的通流锻件中被广泛采用。

奥氏体不锈钢的晶体结构是面心立方，面心立方晶体结构的金属材料比体心立方具有更多的滑移面，因此很好地显示了韧性和变形强化性能。另外，在大型筒体类锻件设计中，选择不锈钢是为了防止腐蚀，满足温度的特殊要求，不锈钢的价格比碳钢和低合金钢高，所以壁厚不厚。

因此，大型筒体类锻件考虑到正常操作的安全性，不需要要求奥氏体不锈钢管锻件进行焊接后热处理。对于使用引起的腐蚀，一般设计中不考虑疲劳、冲击载荷等异常工作条件引起的恶化。如果存在这种情况，相关科技人员要经过深入研究，比较实验，提出可行的热处理方案，确保通流锻件的综合使用性能不受影响。

一般锻钢支承辊生产工艺包括锻造后热处理、次温热处理前初步热处理和最终热处理三种热处理工艺。在某些情况下，可以取消次温热处理前的预备热处理工艺，热处理只能进行两次。

大型筒体类锻件锻造后热处理的作用：

1.晶粒细化。

由于大型支承辊锻件变形的异质性、不均匀性和再结晶程度不同，锻件毛坯可能出现1-2级粗晶粒和混合结晶现象，因此应通过锻造后热处理再结晶。

传统工艺锻造后进入火炉，在600-650保温后直接提高温度，使深部气温非常缓慢，奥氏体转换不充分。近来工艺有了一些变化。锻造后使用炉子在400-500等待保温或在炉子内冷却到350的方法有助于缩短保温时间。毛坯深部奥氏体的充分过冷尽快转化为珠光体组织，然后以快速加热速度再加热到奥氏体化温度再结晶，接着通过空冷进行净化，是一种有效的工艺方式，是支撑滚子心脏的。如果需要，或者对于中板轧机的超大型支承辊，可以进行两次再结晶三次过冷，中心晶粒尺寸可以通过5-7级控制。而且，350的过冷温度在白点形成温度之上，所以不必担心出现白点。

2.调整组织以去除网状碳化物。

70Cr3Mo钢是微共晶钢，但大型钢锭的上碳元素相差相当大，90t钢锭的下碳含量差异达到0.2%-0.3%，成为高碳钢，在1250高温下加热时，C、Cr完全溶解为单相奥氏体，锻造后在高温下冷却，对于这种大截面支承辊来说，依靠净化淬火的方式只能有一定的改善，网状由于大型工件心脏的热量很大，净化空冷时心脏的冷却速度仍然相当慢。约为0.3/MIN水平。即使焚风冷却，冷却速度也只能达到0.57/MIN的水平，毛坯不能浸泡黑皮。更好的解决办法是温度长时间保温，融化碳化物部分，剩下的不溶碳化物聚集并空洞化，冷却后小球状碳化物均匀分布到粒状珠光体(球体)组织中。这种组织韧性很好，为下次热处理做好了组织准备。

3.防止出现白点。

大型筒体类锻件锻造后热处理须解决的另一个问题是防止白点缺陷的形成。大家已经知道白点和氢气脆产生的机制是应力和氢气结合作用的结果，支持辊锻后热处理可以消除锻造应力，同时也要考虑氢气增建问题。