传统的大型筒体类锻件生产过程中常见的问题是缺乏有效的工程数据汇总和分类，缺乏有效的数据反馈以及流通量和数据与经验共享不佳。大型筒体类锻件过程数据的智能处理和优化系统可以收集更多与产品开发相关的数据，以进行统一管理，可以提高过程设计效率和质量，并确保准确反馈和及时修订过程数据。

当前的制造业面临越来越大的竞争压力。如果公司要保持竞争优势，就需要在相对较短的时间内推出高质量，低成本的产品。当前，制造业中的普遍问题是缺乏对工程数据的有效汇总和分类，以及数据和经验的转移和共享不充分。

大型筒体类锻件的主要生产过程包括产品开发，过程审查，过程计划，过程模拟，过程发布，制造，结果反馈和过程优化。在工艺规划阶段，锻造工艺设计主要是通过工艺人员查询有关参数计算的相关规范，并结合CAD软件来完成工艺文件的输出。在形式上，已经实现了工艺的数字化，并且在一定程度上简化了锻造工艺设计的过程。但是从内容的角度来看，过程知识的积累，过程流程的固化以及过程数据的共享都存在重大问题。

对于相同类型的大型筒体类锻件，特别是简单的锻件（例如管段），在实际生产中对锻造过程进行了多次检查。工艺已经相对成熟，锻造工艺基本相同。差异主要体现在大小上。在设计锻造工艺时，工匠首先根据零件形状和零件尺寸添加大型筒体类锻件的锻造余量，以获得锻造图纸，然后根据较大的锻造尺寸反向推导每种火的工艺参数，并先选择所需的钢铸锭重量 得到的钢锭为坯料，逐步计算出各火的工艺参数，然后完成工艺设计。

如果有100个不同尺寸的大型筒体类锻件，则根据上述过程需要进行100次计算。在这些计算中，大多数计算是机械重复计算，并且锻造工艺人员需要花费大量时间来处理锻造每种火的工艺参数。

锻造制造过程结束后，将依次进行相关的测试，分析和统计。