锻造厂在锻造大型筒体类锻件过程中发生的错误主要是由以下因素引起的：

锻件旋转误差：

锻件的旋转误差是指加工设备中锻件的实际旋转相对于其平均旋转的变化。大型筒体类锻件径向旋转误差的主要原因是：锻件的同轴度误差，锻件本身的各种误差，轴承与主轴绕组之间的同轴度误差。这种情况需要适当提高主轴和箱体的制造精度，选择高精度轴承，提高主轴组件的装配精度，平衡高速主轴组件，并预紧滚动轴承等，可以改善大型筒体类锻件的精度。

导轨错误：

导轨是确定机床上各种机床组件的相对位置关系的基准，也是确定机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要包括以下三个方面：水平面的直线度；垂直平面的平直度；前后滑道的平行度（扭转）。除了导轨本身的制造误差之外，导轨的不均匀磨损和安装质量也是导致大型筒体类锻件质量低下的重要因素。

传动链错误：

传动链的传动误差是指内部连接中传动链的第一端与最后端之间的相对运动误差。传动误差是由传动链各组成部分的制造和组装误差以及使用过程中的磨损引起的锻造误差。

工具的几何误差：

任何工具在大型筒体类锻件的切割过程中都会不可避免地磨损，这将导致锻件的尺寸和形状发生变化。正确选择工具材料和选择新的耐磨工具材料，合理选择工具几何参数和切削参数以及正确使用冷却液等，可以较大程度地减少工具磨损。 必要时，可以使用补偿装置自动补偿刀具尺寸的磨损。

通过对以上问题的改正，才能制造出高质量的大型筒体类锻件。