大型锻件一般用于大型机械的关键部位，由于工作环境恶劣，应力复杂多变，大型锻件在生产过程中质量要求很高。大型锻件由钢锭直接锻造而成，即使采用先进的冶金技术生产大型锻件，钢锭中也不可避免地存在微裂纹、疏松、缩孔、偏析等缺点，严重影响锻件质量。为了消除这些问题，提高锻件质量，需要改进锻造工艺，选择合理的锻造工艺参数。大型锻件的锻造不仅要满足零件所要求的形状和尺寸，而且重要的是要打破铸态组织、细化晶粒、组织均匀，消除锻造缩孔、缩松和缩松等问题，提高大型锻件的内部质量。

一、镦粗过程。镦粗是大型锻件自由锻造生产中非常重要的变形工艺，镦粗工艺参数的合理选择对大型锻件的质量起着决定性的作用。反复镦拔不仅可以提高坯料的锻造比，还可以破碎合金钢中的碳化物，达到均匀分布的目的。还可以改善大型锻件的横向力学性能，降低力学性能的各向异性。

二、拔长工艺。拉拔是大型锻件锻造过程中的一道必经工序，也是影响锻件质量的主要工序。通过拉伸，坯料的横截面积减小，长度增加。同时还起到破碎粗大晶粒、锻造内部气孔和孔洞、细化铸态组织等作用。从而获得均匀致密的高质量锻件。在研究平砧拉拔过程的同时，人们逐渐开始认识到大型锻件中应力应变状态对锻造内部缺点的重要性，从普通的上下平砧拉拔到上下V形砧拉拔、上下V形砧拉拔。后来，通过改变拔砧形状和工艺条件，提出了WHF锻造法、KD锻造法、FM锻造法、JTS锻造法、FML锻造法、ter锻造法。

三、胎模锻造工艺。模锻是将坯料直接或先通过自由锻预锻成模锻所需的形状和尺寸，然后用模具在自由锻设备上进行终锻的一种锻造方法。模锻除了需要上下平砧和一般锻造工具外，还需要特殊的模具。由于金属变形始终在模膛内完成，锻件的形状和尺寸主要由胎模来保证，因此可以获得形状复杂、尺寸要求精确的锻件，所需的加热次数和变形工序也减少了，不仅提高了金属材料的利用率，而且减少了加工工时，劳动生产率大大提高。

在锻造质量方面，由于模具在成形过程中的作用，金属变形受到限制，锻造的锻件组织致密，锻造质量较好，表面质量好，加工余量小，材料利用率大大提高，生产效率高，可以锻造形状复杂的大型锻件。而且大型锻件也可以在小型设备上生产，可以实现局部成形。基于以上优点，轮胎模锻受到了众多厂家的重视和青睐。